главная

основы

элементы

примеры расчетов

любительская технология

общая схемотехника

радиоприем

конструкции для дома и быта

связная аппаратура

телевидение

справочные данные

измерения

обзор радиолюбительских схем в журналах

обратная связь

   Реклама

макетная плата   изготовление корпуса   изготовление печатной платы  теплоотводы  радиолюбительская химия

                                       ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОРПУСА ДЛЯ РЭА

Для радиолюбителей всегда самой острой проблемой являлась проблема приобретения или изготовления хорошего корпуса для создаваемой аппаратуры.

Если у вас конструкция имеет небольшие габариты - вы можете приобрести готовый пластиковый корпус в каком - либо интернет, или другом магазине (например www.dessy.ru)  .

Совсем другое дело - если вы создаете что-то свое, с оригинальным дизайном и размерами. В этом случае вам придется изготовить корпус самостоятельно. Для облегчения этой работы приведу вам несколько рекомендаций.

Корпус для радиоаппаратуры может быть изготовлен из материала, имеющегося у вас "под рукой". Это может быть термопластичный пластик (оргстекло, полистирол и тп), либо металл (можно использовать листовой алюминиевый сплав, оцинкованное железо, латунь...). Можно изготовить неплохой корпус из фольгированного стеклотекстолита.

Для резки листовых материалов советую вам изготовить из обломка ножовочного полотна резак.

Такой резак очень удобно использовать для резки пластмасс и нетвердых металлов (в том числе - и оцинкованного железа). Резак изготовляется при помощи наждака. Рабочая кромка резака должна быть острой, поэтому во время работы его следует время от времени затачивать на брусочке. Затачивать надо только внутреннюю часть "зуба", желательно под прямым углом к плоскости полотна. От остроты этой кромки будет зависеть чистота отреза и скорость работы. Работу резаком производим так: после разметки накладываем по линии отреза металлическую линейку и проводим резаком по линейке несколько раз. В конце отреза нужно уменьшать силу прижима резака к материалу во избежание порчи его. После примерно 3-4 прорезов линейку можно убрать - на поверхности материала образуется довольно глубокая канавка, по которой (уже без линейки) можно продолжать отрезку.

Когда материал будет прорезан примерно на одну треть - переворачиваем его и теперь производим операцию обрезки с другой стороны. После того, как материал будет прорезан на две трети его толщины - кладем материал на край стола и отламываем по линии отреза. В результате такой обрезки листовой материал не деформируется (как это происходит при обрезке ножницами), кромка отреза получается ровной. Для придания кромки законченного вида в большинстве случаев достаточно ее слегка обработать напильником.

С обрезкой мы разобрались. Теперь поговорим об технологии изготовления корпусов из листовых материалов.

Самым технологичным в любительских условиях, на мой взгляд, является такой способ. Из металла изгибаем две П-образные скобы, из которых собирается корпус.

Гибку половинок корпуса следует производить после сверления всех отверстий на лицевой и боковых поверхностях!

Планки изготовляем из полосок толстого (5-10 мм) материала. Их можно изготовить из металла или пластмассы. Планки увеличивают жесткость корпуса и служат одновременно для соединения двух его половинок.

Для того, чтобы согнуть металл точно по разметке, сторону, которая будет обращена внутрь корпуса следует надрезать примерно на одну треть толщины при помощи резака. Листовой металл, толщиной до 1,5 миллиметра после такой надрезки довольно легко сгибается руками без применения специальных гибочных приспособлений.

Если вы для изготовления корпуса используете термопластичный пластик - его перед гибкой нужно нагреть до температуры размягчения по линии надреза. Удобно производить такой нагрев при помощи куска нихромовой проволоки, пропуская через него ток, достаточный для нагрева.

Готовый корпус для придания ему товарного вида можно покрасить нитроэмалью при помощи аэрозольного баллончика, но лучше в данном случае использовать самоклеющуюся пленку.

Надписи на лицевой панели можно сделать при помощи лазерного принтера на лавсановой кальке. Сверху калька закрывается листом тонкого оргстекла.

Корпус можно изготовить из одностороннего фольгированного стеклотекстолита. Для этого сначала вырезаем все шесть его плоскостей, затем при помощи паяльника аккуратно спаиваем из них две П-образные скобы (пайку осуществляем с внутренней стороны корпуса!). Дальнейшее изготовление не отличается от описанного выше.

Можно изготовить корпус "этажерочного" типа. С проблемой изготовления корпуса я столкнулся, когда собирал измерительный комплекс для домашней лаборатории. Как известно, на рабочем столе всегда "чуть-чуть не хватает места"... Задумывая свой комплекс я решил сделать его по принципу этажерки. В моем случае "этажерка" содержит:

1. источник питания для приборов + маломощный (до 0,5 ампера) регулируемый от 1 до 12 вольт источник для питания налаживаемой конструкции,

2. генератор радиочастоты с диапазонами от 60 килогерц до 12 мегагерц,

3. генератор звуковых частотот 10 до 200000 герц,

4. частотомер - для контроля установки частоты генераторов с возможностью измерения частоты налаживаемой конструкции.

Все эти приборы, благодаря размещению их по вертикали, занимают на рабочем столе небольшой участок примерно 11 на 18 сантиметров! Высота комплекса получилась около 30 сантиметров.

Принцип "этажерочной" конструкции позволяет изготовлять все панели из плоского материала, который имеется под рукой. Для изготовления такого корпуса нам понадобятся 4 стойки из толстого металла (я использовал дюралюминий от старых  приборов), две плоских панели из 1,5 миллиметрового дюралюминия - для изготовления верхней и нижней крышек. Эти крышки являются несущими, поэтому их толщина не должна быть менее рекомендованной! Верхняя и нижняя крышки крепятся к стойкам при помощи винтов М4. Нижняя крышка также может использоваться как теплоотвод для транзисторов стабилизаторов напряжения.  Боковые и заднюю крышки я вырезал из дюралюминиевого заднего кожуха от старых цветных телевизоров. Лицевая панель изготовлена из миллиметрового алюминиевого сплава. Все крышки крепятся к стойкам при помощи 4 винтов М3. Принцип изготовления такого корпуса показан на схематическом рисунке:

 Конструкции, входящие в комплекс, собираются на одинаковых основаниях и укрепляются в стойках при помощи направляющих (на рисунке не показаны). Желательно на задней стенке установить разъемы типа МРН8, разместив на блоках ответные части. При помощи этих разъемах блоки соединяются между собой и с источником питания. Такая конструкция позволяет оперативно устранять неисправности в приборах. Крышки после изготовления обклеиваются  декоративной клейкой лентой. Надписи на лицевой панели изготовляются при помощи цветного принтера на хорошей бумаге (типа "Ломонд") с клеевым слоем. Для устраниния возможности загрязнения, лицевая панель покрывается сверху слоем тонкого пластика (типа оргстекла или лавсановой пленки для ламинирования). Внешний вид комплекса показан ниже:

Так как  для съемки конструкции использовалась камера мобильника - качество фотографии получилось, мягко говоря, не очень...